Erstmalig wird innerhalb des Volkswagen Konzerns die „gebaute“ Nockenwelle für die Common Rail-Motoren nicht ausschließlich von Zulieferfirmen geliefert.
Zukünftig werden rund 25 Prozent der gebauten Nockenwelle des Common Rail-Bedarfs für den Volkswagen Konzern in Salzgitter gefertigt.
Der entscheidende Vorteil einer gebauten Nockenwelle gegenüber einer herkömmlichen, aus einem Stück gefertigten Nockenwelle, ist die Gewichtsreduzierung um 30 Prozent. Dies trägt zur weiteren Reduzierung des Kraftstoffverbrauchs und somit auch der CO2-Emission bei.
Bei der gebauten Nockenwelle handelt es sich um ein nicht, wie sonst üblich, aus einem Stück gegossenes oder geschmiedetes Bauteil. Die Besonderheit ist, dass auf einem gezogenen Stahlrohr gehärtete Nocken aufgesetzt werden. Der absolute Festsitz der Nocken wird durch eine exakte Rändelung auf dem Rohr und auf den Nocken sichergestellt.
„Dies ist für uns der Einstieg in ein weiteres, neues Geschäftsfeld“ so der Leiter der Komponentenfertigung, Hans-Jürgen Selonke. „Gebaute Nockenwellen halten immer mehr Einzug in die Motorentechnik. Hier sehen wir ein riesiges Potential“.
Volkswagen in Salzgitter
Volkswagen in Salzgitter ist eines der größten Motorenwerke weltweit. Auf einer Fläche von 2.800.000 Quadratmetern werden täglich rund 7.000 Otto- und Dieselmotoren in über 370 Varianten gefertigt. Motoren vom 3- bis 16-Zylinder kommen in den verschiedenen Modellen und Marken des Volkswagen Konzerns wie zum Beispiel im Golf, Touran, Passat, Polo, Fox, bei Volkswagen Nutzfahrzeuge, Seat und Skoda zum Einsatz. Hier werden auch die Motoren für die Spitzenmodelle Volkswagen Phaeton und Touareg, Audi A8 und den Bugatti Veyron produziert. Daneben fertigt das Werk Salzgitter auch Motorenteile für Produktionsstätten an anderen Standorten sowie Industriemotoren und Aggregate für Boote. 2007 wurden in Salzgitter 1.192.059 Motoren produziert. Die Zahl der Beschäftigten beträgt rund 6.400.
Bild: Volkswagen
