Die Hinterachsmontage der aktuellen C-Klasse im Mercedes-Benz Werk Hamburg erfolgt über ein hochmodernes und preisgekröntes Anlagenkonzept. Die Hinterachse wird mit 45 kooperierenden, das heißt miteinander vernetzten und Hand in Hand arbeitenden Systemen montiert.
Am Ende des Produktionsprozesses wird die Achse zur Komplettierung mit variantenreichen Bauteilen an eine Drehscheibe übergeben.
„Das neue Montagekonzept ermöglicht eine wettbewerbsfähige Produktion der aktuellen C-Klasse und nachfolgender Baureihen und trägt somit zur Standortsicherung bei“, so Werner Schalow, Leiter des Werkes Hamburg. „Das Anlagenkonzept ‚Montage 21’ ist die erfolgreiche Kombination eines automatisierten und eines manuellen Anlagenkonzepts“, sagte Dr. Michael Zürn, Leiter Fertigungstechnologien bei Mercedes-Benz.
Konzerninterne Entwicklung
Seit 2003 beschäftigt sich bei Mercedes-Benz im Bereich Produktions- und Werkstofftechnik ein Projektteam mit der Entwicklung zukunftsorientierter und wirtschaftlicher Produktions- und Roboterkonzepte bei gleichzeitiger Sicherstellung einer bestmöglichen Qualität. Mit dem Entwicklungsprojekt „Montage 21“ konnten in den letzten fünf Jahren eine Reihe von Innovationen realisiert werden. Einen wichtigen Beitrag leisteten der Entwicklungspartner KUKA Roboter GmbH sowie die Universität Karlsruhe durch begleitende Untersuchungen.
Kombination eines automatisierten und eines manuellen Anlagenkonzepts
„Die klare Trennung des automatischen vom manuellen Bereich ermöglicht eine noch effizientere Arbeitsweise und damit die wettbewerbsfähige Montage unserer Achsen“, so Udo Osterhold, Leiter Achsen und Komponenten des Mercedes-Benz Werkes Hamburg.
Anders als bei herkömmlichen Montagebändern erfolgt keine Durchmischung von automatischen und manuellen Bereichen. Rund 45 Roboter arbeiten kooperierend, das heißt als vernetztes und Hand in Hand arbeitendes System. Dabei werden nach einem neuartigen Arbeitsprinzip die Komponenten nach erfolgtem Montageschritt von einem Roboter zum nächsten gereicht. Durch dieses direkte „Weiterreichen“ von einem Arbeitsschritt zum nächsten erledigen die Roboter auch den Transport der Teile. Das spart Transportbänder und ermöglicht eine sehr kompakte Bauweise der Anlage.
Zum Schluss wird die Achse an eine Drehscheibe mit manuellen Montagebereichen weitergereicht. Dabei wird an sechs Montageplätzen jeweils von zwei Mitarbeitern Drehstab, Niveausensor, Feststellbremse und Reaktionskraftverstärker vorgenommen. Die Bündelung manueller Montageabläufe ermöglicht eine noch effizientere Arbeitsweise. Zugleich sind die Arbeitsplätze ergonomisch gestaltet: die Arbeitsplatzhöhe ist individuell einstellbar und die erforderlichen Komponenten werden in greifbarer Nähe bereitgestellt.
Preisgekrönte Innovation
Die Entwicklung dieses Konzepts wurde im Juli dieses Jahres mit dem internationalen „Innovation and Entrepreneurship Award in Robotics and Automation 2008“ ausgezeichnet. Die „International Federation of Robotics“ (IFR) und die „Robotics & Automation Society“ (IEEE-RAS) honorieren mit dem Award alljährlich herausragende Projekte, die Innovation in der Robotik und Automatisierungstechnik durch Zusammenarbeit von Industrie und akademischen Einrichtungen erbracht haben.
Das Konzept ist seit Anfang 2007 in der Großserienproduktion erfolgreich im Einsatz. Achsumfänge aus dem Werk Hamburg gehen nach Fertigstellung ins Fahrzeugwerk Bremen zum Einbau in die dort gefertigte C-Klasse. Im Mercedes-Benz Werk Untertürkheim ist eine identische Montageanlage für Hinterachsen in Betrieb, deren Umfänge für das Pkw-Werk Sindelfingen bestimmt sind. Durch die Entwicklung und den Einsatz einer identischen Anlage an zwei Standorten werden Transportumfänge und damit Logistikkosten eingespart, was zugleich der Umwelt zugute kommt. Standortsicherung
Für das Werk Hamburg bedeuten die zusätzlichen Produktionsumfänge in der Hinterachsmontage einen Beitrag zur Standortsicherung. Neben der bestehenden Montagelinie, auf der die Hinterachsen für die A- und B-Klasse montiert werden, wurde die neue Anlage für die Hinterachsmontage der aktuellen C-Klasse installiert. In Kürze werden auf der identischen Linie auch Achsumfänge für nachfolgende Baureihen wie den CLK fertig montiert. Dank der innovativen Anlage ist das Werk Hamburg mit Blick auf aktuelle und nachfolgende Achsumfänge bestens für die Zukunft gerüstet.
Im Werk Hamburg werden vorrangig Achsen und Lenksäulen sowie Systemelemente wie Pedalanlagen, Schaltungen, Feststellbremsen sowie Abgaskrümmer gefertigt. Neben der Herstellung dieser Komponenten kommen im Werk Hamburg auch zukunftsweisende Entwicklung- und Fertigungstechnologien zum Einsatz, wie die Innenhochdruckumformung oder das Laserschweißverfahren. Die Weiterentwicklung dieser Technologien sowie der gesamten Prozesskette von der Konzeptuntersuchung bis zur Serienfertigung findet hier in modernsten Produktionsbereichen statt. Mit rund 2.600 Mitarbeitern am Standort ist das Werk Hamburg das kleinste Werk im Powertrain-Produktionsverbund der Aggregatewerke in Deutschland. In diesem Jahr starteten über 40 junge Männer und Frauen ihre Ausbildung im Mercedes-Benz Werk Hamburg.
Bild: Daimler
